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Mejores prácticas

Industria 4.0, el fin de los silos

Redacción CIO México

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Al acelerarse los procesos de digitalización en las empresas, muchas son las promesas que surgen respecto a los beneficios potenciales, los cuales no sólo tienen que ver con las proyecciones de mejora en la eficiencia de los procesos, sino también con su impacto en la calidad de los productos, así como con un mayor acercamiento con los clientes.

Principalmente, la creación de un ecosistema de Industria 4.0 va a impactar de manera positiva en toda la cadena de valor de una industria, la cual abarca productos, procesos y modelos de negocio. Esto representa una oportunidad para mejorar cada etapa de los procesos de producción industrial.

Desde la primera fase de creación de un producto, la digitalización permite lograr diseños más ágiles con tecnologías más robustas y amigables, como las basadas en objetos y la simulación con modelos parametrizados y con acceso a galerías de componentes generados a lo largo del historial de ingeniería y diseño. Además, a partir de esquemas de ingeniería concurrente, las ideas se pueden socializar en procesos colaborativos no sólo dentro de la empresa, sino también con proveedores y clientes (en el caso de modelos B2B).  En este sentido, se abre una enorme ventana a la innovación y acelera la creación de productos avanzados que, en muchas ocasiones, también lo hace a nuevos modelos de negocio.

Posterior al diseño, las tecnologías de la información (IT) se han convertido en el principal hilo del tejido de nuevos nodos en las cadenas de suministros de las empresas, añadiendo más valor conforme se integran en esquemas de punta a punta (e2e). 

Estos enlaces también generan rutas de trazabilidad en los productos y en los procesos, lo que permite identificar de manera rápida oportunidades de mejora y corregir los posibles defectos de manera precisa.

La digitalización de la trazabilidad mediante tecnologías como el marcaje por láser, lectores de código de barras, chips de radio frecuencia o diversas tecnologías de visión, crea modelos infalibles de visibilidad y de datos, productos y componentes a lo largo de su ruta en la cadena de producción.

Aquí se están generando ya las bases de los ambientes de inteligencia logística, la cual reduce tiempos y asegura la entrega oportuna de un producto a su destino final (lo que ha elevado su complejidad con el comercio electrónico).   

Pero tal vez donde se está experimentando la mayor transición de la Industria 4.0 es en el área de los procesos de producción; es decir, en el mismo terreno de las tecnologías de operación (OT), pues la integración de procesos digitales con entornos físicos está dando paso a una era donde las máquinas y todos los dispositivos periféricos en una línea de producción se pueden comunicar no solamente con los operadores y los equipos de ingeniería en campo, sino también con otras máquinas y dispositivos, llevando datos de un valor inconmensurable en todos los niveles de toma de decisiones, incluyendo a la alta gerencia y la dirección.

Ya se han creado los primeros escenarios futuros en los que las máquinas toman decisiones incluso para corregir o mejorar tareas operativas.

Realizar una administración más certera y oportuna, con visibilidad y acceso rápido a la información de la empresa y de sus procesos será uno de los principales retos de la digitalización. Para ello, será necesario crear tableros de control (dashboards) ejecutivos que se integren de manera transparente con los diferentes sistemas de gestión empresarial, como los de administración (ERP), ejecución de manufactura (MES), mantenimiento (CMMS), cadena de suministros (SCM) o de relación con el cliente (CRM). 

Al concentrar el seguimiento de todos los indicadores clave (KPIs) en una sola consola, se pueden tomar medidas correctivas (mediante la generación de informes y alarmas sobre desviaciones estadísticas en cualquier proceso), preventivas y de planeación. Un sistema de dashboards permite llevar a cabo estrategias de mejora continua de manera más eficaz ya que integra la información global de toda la compañía para poder visualizar tanto los valores actuales como los valores históricos.

Se estima que la implementación de un dashboard con herramientas digitales permite reducir los costos entre 5 y 20%, pues que reduce los tiempos muertos (sobre todo por acciones correctivas), ayuda a eliminar los desperdicios (de materiales y tiempo) y mejora la calidad.

No obstante, para obtener resultados satisfactorios es vital tener herramientas de análisis que, más allá de la visibilidad, aporten inteligencia a la toma de decisiones.

Hacia datos “digeribles”

Uno de los mayores retos de la Industria 4.0 es la cantidad de información y datos que se acumulan a cada momento. Algunos expertos lo comparan con un juego de Tetris, con cubos cayendo sin cesar y tiempo limitado para reaccionar y colocar los objetos en la posición adecuada. De la misma manera, de nada sirve tener este torrencial de datos si no se pueden “digerir” para utilizarlos para tomar decisiones que no sólo den paso a procesos de mejora continua, sino que además aporten a la generación de nuevos proyectos y procesos de innovación.

Las tecnologías relacionadas con la Industria 4.0 permitirán que las empresas se enfoquen aún más en el negocio, tanto en las operaciones como en el talento humano. El valor que al final se brinde al cliente puede ser cuantioso si se interpreta adecuadamente toda la información que emana de los sistemas y se traduce en un satisfactor de demanda alineado a la naturaleza de negocio.

La transformación digital debe lograr una transformación que tenga impacto en la productividad de toda la cadena de producción. Con la Industria 4.0, los diferentes departamentos de una empresa ya no funcionarán en silos y, de manera extendida, el éxito de las compañías ya no va a depender solo de su desempeño en lo particular, sino de aprovechar al máximo su posición específica en una cadena productiva.

Guillermo Bilbao, Director de Phygital de Minsait en México.

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